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簡介
        UV LED固化解決方案被廣泛應用于涂料行業。依瓦塔的UVLED固化光源具有運行成本低，系統功能性強，良好的環保效益和工作環境。UV LED技術大大降低了能耗，并顯著降低工件表面溫度。由于造型小使機型結構緊湊，UV 紫外線輸出功率均勻可增加產品速度。UV LED 固化涂料可用于木材與乙烯基、汽車、樂器、固定夾具等等。

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UV涂料的興起
        UV涂料大約在30年前就開始在工業中使用，當初主要是因為能源危機而發展出的一種較低成本的涂料。在1970年代初期，由于工業界對UV涂料的認知非常貧乏，因此開始沒有大量被接受。但隨著各種光引發劑的開發，供應商無法再獨占市場，UV涂料才逐漸被工業界所接受。

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UV的市場需求
        逐漸被業界了解與肯定下，UV涂料的需求量開始快速成長。以2008年為例，全球UV涂料需求量超過15萬噸，其中北美洲地區即約占8萬噸左右，同時其年成長率超過了其他各類樹脂的平均成長幅度，屬于成長型的產業。也因此最近幾年相關的各種研究開發與應用變得多樣化，特別是最近幾年成長快速的光電行業，雖然其使用量與涂料比起來有如小巫見大巫，僅占約十分之一左右，但其年成長率卻是大許多。

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UV涂料的光合作用
        當紫外線穿過含有光引發劑的UV涂料時，部分特定波長的光線會被引發劑吸收，被吸收的能量有下列的關系：A=ε1C(Beer-Lambert law)，其中A稱為Absorbance，值越大表示有較大的吸收，它也可以表示為A=log，其中Io是光未被吸收前得光強度，而It為光穿過UV涂料后剩下的光強度。1為UV涂料的厚度，C是光引發劑的濃度，而ε則為molar extinction coefficient。ε值時每一個光引發劑的特性吸收值，ε值越大，表示該光引發劑對這特定波長光的吸收能力越強。Beer-Lambert law表示的意義為，光線穿過UV涂料層其光能量就逐漸減少，使得為每一層UV涂料的光引發劑被激發引起的反應性自由基或陽離子基也在逐漸變小，所以理論上每一層的硬化程度不一，物性也不一樣。這也是為什么UV涂料的厚度不能太厚的原因。一般厚度最好不用超過0.5cm。若為特定需要必須使用較厚涂抹，在配方調配上就要做些調整，同時UVLED光源也要能配合好。

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UV聚合反應變化

固化前的UV涂料	UV光引發劑使其變成自由基	聚合開始，樹脂被吸收到自由基上生長成新的自由基	反應繼續推進，這就是所謂的聚合反應	UV完全固化形成強而有力的立體網狀結構模型，這就是優秀的UV抗耐結構。

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UV固化前的四大注意事項
①照射時間
        隨著UVLED照射時間的增加，UV涂料（如物性，附著力）因固化反應而逐漸變高。但經過一段時間，因照射引起的分子老化或體積過度收縮，UV物性變差。所以使用上要特別注意，UVLED照射時間不能果斷，但過長也不好。
②了解被涂裝材質
        被涂裝材質的表面清理（如油漬，水漬……等）、表面粗糙度、以及底漆干燥度，都會影響UV涂料的附著能力。
        除了表面性質外，素材材質也很重要，部分塑料材料常加入抗紫外線吸收劑，以增加塑料的抗老化性，但添加劑在某種程度下會被UV光吸收，造成UV固化不良或甚至沒有固化。
③了解使用的UV配方特性
        在UV固化中厚度是一個重要的變數，有時同種材質的噴涂，會有不同的效果。因為UV涂料在調配適用于不用厚度時的配方常常不同，有時適用于較薄厚度的產品，不能用于較厚，反之亦同。
④光能量的測量
        UVLED光源在使用中除了放出的能量會逐漸降低外，也有可能因燈珠表面污染，以及反射罩表面被異物或揮發性涂料污染而降低能量輸出。不明的原因也可能時光的能量出現性能不佳。為了確保硬化條件的均一性，應定期檢測UVLED照射器的光能量，UVLED檢測設備的校正也因以一年一次為佳。

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UV涂料噴涂后常會出現的狀況，分析及解決辦法

UV涂料噴涂后出現流掛現象① 流掛
        流掛現象是在噴涂后UV照射均化階段最容易初心的一類弊病，在垂直涂裝中最易流掛，它的形狀像小水珠一樣沿著邊角垂直流淌，形成的表面缺陷。
◎ 原因分析：
        原漆的粘度太低、工件離噴槍距離太近涂抹過厚，產線速度太慢是造成流掛的主要原因。
★ 解決方法：
        提高UV涂料粘度、增加固含量，提高溶劑揮發速度，調整噴槍距離和出油量、調整產線速度、降低涂裝厚度和照射時間。

UV涂料噴涂后出現針孔現象② 針孔
        面漆上的氣泡行如麻點、中間有小孔、像針扎一樣密密麻麻的凹于涂層表面。
◎ 原因分析：
        面漆噴得太厚（特別是施工粘度偏高，容易造成面漆噴得太厚），氣溫急劇下降，助劑或溶劑配比不合理是造成針孔的主要原因。
★ 解決方法：
        增加原油比例以降低粘度，降低涂裝厚度，提高外部溫度或者給UV漆加熱，放慢UV流水線速度都可以解決針孔問題
③ 霧光
        高光UV面漆固化后有一層像霧一樣的表面缺陷，這種問題再黑底上最容易出現。
◎ 原因分析：
        溶劑揮發太快、溫度和濕度偏高是造成霧光的主要原因，容易揮發太快使UV涂料表面吸水、油水不混溶。
        如果UV涂料溶解力太強或底漆耐溶性偏差，底漆未干透，也容易UV漆咬底漆，也容易造成失光。
★ 解決方法：
        1.調整溶劑揮發速率。
        2.將底漆烘干且適當降低涂裝厚度，使底漆在短時間照射時相對會干的透一點。

UV涂料噴涂后出現魚眼現象④ 魚眼
        魚眼又稱凹陷，它一般呈現出圓形凹痕、邊緣凸起、看上去就像魚的眼鏡。
◎ 原因分析：
        工件表面和環境不干凈，壓縮空氣不干凈所造成。
★ 解決方法：
        重新清潔待涂裝的工件和環境、檢查 壓縮空氣過濾系統是否正常。

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UV涂料八大問題及解決方案
①附著力不佳
◎ 主要原因：
        底漆硬度高，涂裝后放置時間太長，干得太透，鋁粉漆的鋁粉含量偏高都是影響附著力的重要因素。
★ 解決方案：
        1.調整底漆的硬度，提高底漆烘烤溫度延長烘烤時間，鋁粉含量要控制在合理的范圍。
        2.調整溶劑的溶解力和揮發速率，調整膜厚和UV燈功率。
②硬度
◎ 可能原因：
        1.底漆硬度和涂膜厚度太厚
        2.UV固化轉化率要求UV固化時能量過小或過大。
        3.UV固化時溫度和時間不足（稀釋劑未揮發）。
★ 解決方案：
        1.整底漆硬度或烘烤時間縮短。
        2.增加涂膜厚度，控制在30~40um。
        3.增加UVLED光源的強度，但不宜太高。
        4.調整固化溫度和時間，是UV涂料中的溶劑充分釋放后再進行紫外光固化。
③針孔和麻點的形成
◎ 外界可能因素：
        環境中灰塵太多；
        物件表面沒有處理干凈（灰塵、油污、靜電等）；
        底漆涂裝工藝缺陷、細度不夠或反粗。
◎ 涂裝可能因素：
        UV涂料過濾不干凈或涂裝時的濕潤鋪展性不夠(銀粉及珍珠最容易出現)，易形成局部團聚，導致麻點產生。
        噴涂粘度過高，一次涂膜太厚引起的針孔，底面的微小氣泡上升的沒有破裂。
★ 解決方案：
        1.檢查噴房內的落塵量
        2.素材除油除靜電
        3.銀粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮蓋力。
        4.控制稀釋劑的溶解力和揮發速度，做到溶解力、揮發速率和咬底性的三方。
④固化發白
◎ 主要原因：
        1.固化涂裝環境濕度太高，曝光時表面凝結有水份。
        2.底漆溫度太高，底漆稀釋劑揮發太快，揮發時水份落在底漆表面而泛白。
★ 解決方案：
        1.涂裝環境的濕度盡量控制在不高于80%；應在40%~70%，溫度20℃~30℃。
        2.降低溶劑的揮發速度，降低涂膜厚度。
⑤縮孔
◎ 主要原因：
        1.被涂物表面有油污或表面有臘和灰塵，涂裝是局部表面張力過低容易產生縮孔。
        2.涂裝時空壓機有油或水混進了油漆中，引起縮孔。
        3.涂料的表面張力過高，被涂物的表面能過低在涂裝時也容易引起縮孔。
★ 解決方案：
        1.檢查空壓機中的油水是否長時間未放。
        2.檢查油水過濾系統是否運轉正常，最好加裝空氣干燥過濾器。
        3.涂裝前清潔被涂物的表面，除去表面油質，蠟和其他污漬。
⑥流平不良
◎ 主要原因：
        1.稀釋劑溶解力不夠或揮發速率過快。
        2.原油比例偏低，涂裝粘度偏高導致流平不佳。
        3.前置照射流平時間不足
★ 解決方案：
        1.調整溶劑溶解力或揮發速率。
        2.控制好原油稀釋比例和涂裝粘度。
        3.前置時間拉長。
⑦開裂
◎ 主要原因：
        1.配套底漆干燥時間不夠。
        2.曝光能量太高硬化收縮率太大。
        3.涂膜太厚或曝光過程的溫度偏高。
★ 解決方案：
        1.底漆噴涂后要有足夠的溫度和干燥時間。
        2.面漆稀釋劑不能太強和揮發太慢。
        3.控制涂膜厚度和曝光過程的溫度。
⑧橘皮
◎ 主要原因：
        1.底漆照射時間過短，UV涂料噴的過厚。
        2.底漆干燥速度太慢。
        3.涂裝粘度太低
★ 解決方案：
        1.提高照射時間，控制噴涂厚度。
        2.提高底漆干燥速度。
        3.更改慢干型稀釋劑。